Несокрушимое время

В один прекрасный день 1981 года молодой инженер японской компании Casio разбил свои наручные часы, случайно уронив их на пол. Правда, тогда он сам вовсе не считал этот день прекрасным: часы были дорогим для него подарком отца по случаю перехода в старшие классы школы. Но благодаря именно этому несчастью, а также настойчивости инженера через два года появились первые практически «неубиваемые» часы. Этим инженером был Кикуо Ибе, сейчас хорошо известный в часовом мире как «отец» часов G-SHOCK.

Три Десятки

Разработка легендарных часов G-SHOCK ведется в Японии, в городке Хамура в 30 км от Токио, а производство - на специальной роботизированной линии завода CASIO в префектуре Ямагата. Именно туда мы и отправилась, чтобы поговорить с человеком, превратившим наручные часы из хрупкого изделия в атрибут спортсменов-экстремалов. Как вспоминает сам Кикуо Ибе, идея сделать часы, которые не разбивались бы при ударе об пол, казалась столь очевидной, что было даже удивительно, почему она никому не пришла в голову раньше. Кикуо Ибе поставил перед собой почти недостижимую в то время, но чрезвычайно амбициозную цель - «три десятки»: он хотел создать такие часы, чтобы батарейку в них надо было менять раз в десять лет, чтобы они выдерживали падение с десятиметровой высоты и давление в десять атмосфер (эквивалентно погружению на глубину в 100 м).

Между тем его обычную работу в компании - совершенствование конструкции тонких, по тогдашней японской моде, часов - никто не отменял. Поэтому работать над ударопрочными часами приходилось в свободное время. «Первой испытательной лабораторией стал туалет, - вспоминает Кикуо Ибе. - Именно из окна туалета на третьем этаже я стал сбрасывать часы, поскольку высота первого и второго этажей показалась мне недостаточной. Первые прототипы, представлявшие собой часы в стальном корпусе, обмотанном несколькими слоями резиновой ленты для амортизации, разбивались вдребезги, и каждый день в моей мусорной корзине оказывалась новая порция часовых деталей. Слоев резины становилось все больше, пока часы не перестали разбиваться, но в итоге они «раздулись», превысив размеры теннисного мяча, и назвать их наручными было уже никак нельзяч. Дни и ночи напролет я ломал голову над этой проблемой. И вот однажды, гуляя по парку, я увидел девочку, которая играла в мяч, и тут меня осенило: не нужно делать конструкцию сплошной! Внутри мяча воздух, но даже при мощных ударах его оболочка деформируется лишь частично, и если подвесить механизм часов в центр мяча, он останется невредим».

ШАЙБУ! ШАЙБУ!

Кикуо изложил свою идею начальству и вместе с двумя коллегами, Юичи Ма-суда и Такаши Никайдо, уже официально продолжил работу над проектом. За два года было изготовлено более 200 прототипов, а в 1983-м появилась первая модель серии, названной G-SHOCK. Название предложил один из сотрудников, взяв обозначение единиц ускорения - G. Первая модель (DW-5000C-1 А) пользовалась успехом на родине, и компания CASIO решила представить новую серию на американском рынке. Для продвижения был снят рекламный видеоролик, в котором хоккеист использовал часы серии G-SHOCK вместо шайбы, отправляя их мощным ударом клюшки в хоккейную ловушку в руке вратаря. Часы при этом оставались целыми и невредимыми. «Если бы маркетологи тогда посоветовались со мной, прежде чем снимать такую рекламу, - смеется Кикуо Ибе, - я бы ни за что не одобрил этот сюжет, потому что на самом деле вовсе не был уверен в том,

СОБРАТЬ ВОЕДИНО

Сборка дорогих часов серии G-SHOCK (в частности, семейства MT-G) производится на заводе CASIO в префектуре Яма-гата, на новейшей сборочной линии PPL (Premium Production Line). Чтобы попасть внутрь, надо, облачившись в комбинезон с капюшоном, бахилы и маску, пройти через шлюз с «воздушным душем». Сама линия расположена в чистом помещении, которое имеет классификацию Class 100 (ISO 5). Это означает, что количество пылинок размерами более 0,5 мкм в кубическом футе воздуха не превышает 100 штук (в обычной комнате концентрация пыли выше примерно в 10 000 раз). Производство практически полностью автоматизировано - не знающие усталости роботы устанавливают микроскопические детали в будущие кварцевые механизмы. В одном месте наш сопровождающий, директор завода Масаки Исозаки, просит выключить камеры: на этом этапе происходит калиброванное намагничивание миниатюрных роторов двигателей и их установка в механизм, а посторонняя электронная аппаратура может привести к нарушению калибровки. Окончательный контроль сборки всего механизма доверен человеку: глядя на изображение с камеры микроскопа, рабочий на конвейере проверяет, все ли детали находятся на своих местах. Окончательная сборка и установка механизма в корпус - очень ответственная работа, которую нельзя поручить роботам полностью. Здесь проводится установка и подключение источника питания - фотоэлемента под циферблатом, который заряжает титан-кобальтовый аккумулятор (со сроком службы более десяти лет). Почти собранный механизм укладывают в светонепроницаемый черный ящик: на свету фотоэлемент начнет вырабатывать энергию, и оси стрелок могут сдвинуться с нулевой отметки. Механизм извлекают на свет только для самой сложной и ответственной операции - установки стрелок, которые должны быть полностью параллельны друг другу и плоскости циферблата. После этого остается только вставить механизм в корпус, проверив, не осталось ли там пылинок, прогреть (до невысокой тем-пературы) часы в специальной печи, чтобы удалить даже малейшие следы влаги и отправить на выходной контроль. Процесс сборки организован таким образом, чтобы любую ошибку можно было оперативно исправить, поэтому, по словам Масаки созаки, процент брака на этом производстве равен нулю.